ఎక్స్‌ట్రాషన్ దిగుబడిని ఎలా మెరుగుపరచాలి?

ఎక్స్‌ట్రాషన్ దిగుబడిని ఎలా మెరుగుపరచాలి? ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఆపరేటర్‌లు మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ క్వాలిటీ ఇన్‌స్పెక్టర్‌ల కోసం ఇక్కడ కొన్ని సూచనలు ఉన్నాయి:

1) నాణ్యత తనిఖీ: యంత్ర నాణ్యత తనిఖీ వేగవంతమైన, ఖచ్చితమైన మరియు క్రూరమైన తనిఖీ పద్ధతులను అనుసరించాలి. "ఫాస్ట్" అని పిలవబడేది అంటే తనిఖీ శ్రద్ధగా మరియు సమయానుకూలంగా ఉంటుంది; "ఖచ్చితమైన" అంటే జాతీయ ప్రమాణాలు, అంతర్గత నియంత్రణ ప్రమాణాలు, విభిన్న కస్టమర్‌లు మరియు వివిధ ఉపరితల చికిత్స ప్రమాణాలతో సుపరిచితం , అవసరమైతే, సంబంధిత ఉపరితల చికిత్స పరీక్ష కోసం నమూనాలను తీసుకోండి మరియు తప్పుగా అంచనా వేయడం మరియు అధిక అంగీకారం ఉండకూడదు. ప్రత్యేక పరిస్థితులలో దీనిని నిర్ధారించలేకపోతే, దానిని వెంటనే సంబంధిత వ్యక్తికి నివేదించాలి; "నిర్ధారణ" అంటే అమలు వ్యవస్థ యొక్క స్థానం మరియు అమలు యొక్క ఘనత.

2) ఎక్స్‌ట్రూషన్ స్క్వాడ్ లీడర్: తప్పు అచ్చును లాగవద్దు, తప్పు ట్రాకింగ్ కార్డ్‌ను వ్రాయవద్దు మరియు నాణ్యత స్వీయ-తనిఖీ మొదటి తనిఖీ మరియు ప్రక్రియలో తనిఖీని చురుకుగా చేయండి.

3) హోస్ట్ ఆపరేటర్ (యాక్టింగ్ స్క్వాడ్ లీడర్): స్క్వాడ్ లీడర్‌తో చురుకుగా సహకరించడం, ప్రతి సెట్ అచ్చులను ధృవీకరించడం, మూడు ఉష్ణోగ్రతలను నియంత్రించడం, వివిధ నమూనాలు మరియు వివిధ ఉపరితల చికిత్సల నిర్మాణం ప్రకారం పదార్థం యొక్క ప్రవాహం రేటును సరళంగా గ్రహించడం మరియు ఏ సమయంలోనైనా పదార్థాన్ని తనిఖీ చేయండి. నాణ్యమైన స్థితి, గోడ మందం, డిగ్రీని ఏర్పరుచుకోవడం, కూలిపోవడం మరియు లాగడం మరియు లేదా అంతర్గత లాగడం వంటి వాటికి బాధ్యత వహిస్తుంది మరియు సెమీ-ఫైనల్ ఉత్పత్తులలో వివిధ స్పెసిఫికేషన్‌లు మరియు వివిధ రకాల ప్రొఫైల్‌లను కత్తిరించిన తర్వాత మెటీరియల్ హెడ్ యొక్క పొడవు తగినంత పొడవుగా ఉందో లేదో ఖచ్చితంగా లెక్కించండి.

4) అంతరాయం కలిగిన పని: అంతరాయం కలిగిన పని కూడా చాలా ముఖ్యమైన స్థానం. మీరు నాణ్యత సమస్యను గుర్తిస్తే, మీరు వీలైనంత త్వరగా స్క్వాడ్ లీడర్‌కి లేదా ప్రత్యామ్నాయ స్క్వాడ్ లీడర్‌కు చెప్పాలి మరియు ట్రైనింగ్ ఫ్రేమ్ ఎత్తు మరియు డిశ్చార్జ్ పోర్ట్ వద్ద గ్రాఫైట్ బ్లాక్ మరియు ప్రతి సెట్ అచ్చులు ఉన్నప్పుడు అధిక ఉష్ణోగ్రత రోలర్‌ను తనిఖీ చేయండి. యంత్రం నుండి లోడ్ చేయబడింది. ఇది మంచి స్థితిలో ఉందో లేదో, ఎందుకంటే అవి పదార్థం ఏర్పడే స్థాయిని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తాయి, సమయానికి ఫ్యాన్‌ను ఆన్ చేసి, కన్వేయర్ బెల్ట్ యొక్క రవాణా ప్రక్రియ సజావుగా మరియు ప్రభావవంతంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి. ప్రొఫైల్ యొక్క ఉపరితలంపై బుడగలు మరియు నూనె బుడగలు ఉన్నాయని గుర్తించినట్లయితే, తదుపరి ప్రక్రియలోకి ప్రవహించకుండా నిరోధించడానికి ప్రొఫైల్లో స్పష్టంగా గుర్తించబడాలి.

5) స్ట్రెయిట్నింగ్ వర్కర్లు (కాంపౌండింగ్, పొడవు వరకు కత్తిరించడం, ఫ్రేమింగ్):

ప్రతి పదార్థం యొక్క ఉపరితల నాణ్యతను నిఠారుగా చేయడానికి ముందు పూర్తిగా తనిఖీ చేయాలి మరియు గీతలు పడకుండా ఉండటానికి కూలింగ్ బెడ్‌పై ప్రొఫైల్‌లను ఎక్కువగా పోగు చేయకూడదు. అసెంబ్లీ సంబంధం ఉన్నట్లయితే, ఈ బ్యాచ్ ఆర్డర్‌లలో సంబంధిత ఉపరితల చికిత్స నమూనా యొక్క నమూనా యొక్క వాస్తవ సరిపోలిక ప్రబలంగా ఉంటుంది, తద్వారా స్ట్రెయిటెనింగ్ యొక్క స్ట్రెచ్ రేట్‌ని నియంత్రించవచ్చు.

పదార్థాలను మిక్సింగ్ చేసినప్పుడు, వివిధ ఉపరితల చికిత్సలతో పదార్థాల కోసం వివిధ మిక్సింగ్ పద్ధతులకు శ్రద్ధ వహించండి. ఖాళీలు, ఆక్సిడైజ్డ్ శాండ్‌బ్లాస్టింగ్ మెటీరియల్స్ మరియు "ఆక్సిడైజ్డ్ ఎలెక్ట్రోఫోరేటిక్ లైట్ ఫ్యాబ్రిక్స్" కోసం, డెకరేటివ్ కాని ఉపరితలం లేదా నాన్-డెకరేటివ్ ఉపరితలం మరియు ఇన్‌స్టాల్ చేయని ఉపరితలాన్ని కలిపి ఉంచడానికి ప్రయత్నించండి. అలంకరణ ఉపరితలంపై రుద్దడం, తాకడం, స్క్రాప్ చేయడం, గోకడం మరియు గాయపరచడం వంటివి నివారించడానికి ప్రొఫైల్ మద్దతు మరియు మద్దతు మధ్య విరామాన్ని వీలైనంత వరకు నివారించాలి.

స్థిరమైన పొడవును కత్తిరించే ముందు, పదార్థం తల మరియు తోక వ్యర్థాలు తగినంత పొడవుగా ఉన్నాయో లేదో పరిగణనలోకి తీసుకోవడం అవసరం. మొత్తం మెటీరియల్ లేదా బ్యాచ్ తగినంత పొడవుగా లేదని గుర్తించినట్లయితే, వెంటనే అంతరాయాన్ని లేదా ప్రారంభ చేతికి తెలియజేయండి. కత్తిరింపు తర్వాత, ప్రొఫైల్ ముగింపు వైకల్యంతో ఉందో లేదో జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయండి, ఉదాహరణకు, కత్తిరింపు కారణంగా. వైకల్యం కత్తిరింపు వేగాన్ని తగిన విధంగా సర్దుబాటు చేస్తుంది.

ఇన్సులేషన్ పదార్థాలు (ఆర్డర్ బెండింగ్ మరియు ట్విస్టింగ్‌తో ప్రత్యేకంగా గుర్తించబడితే, అది కస్టమర్ యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా ఖచ్చితంగా ఆమోదించబడుతుంది మరియు ఆర్డర్‌లో పేర్కొనబడనివి అధిక-ఖచ్చితమైన స్థాయికి అనుగుణంగా ఆమోదించబడతాయి). ఫ్రేమ్ తర్వాత, స్పేసర్లచే సులభంగా చూర్ణం చేయబడిన ప్రొఫైల్స్ ప్రతి పొరలో ఫ్లాట్ గొట్టాల ద్వారా వేరు చేయబడాలి. కఠినమైన ఉపరితల నాణ్యత అవసరాలు కలిగిన ఉత్పత్తులను ఒకే అధిక-ఉష్ణోగ్రతతో వేరు చేయాలి. స్పేసర్లను చక్కగా ఉంచాలి.